在低温电泳漆涂装中，涂装质量和生产成本不仅与固有的条件有密切的关系，而且与生产、技术管理者的管理水平和管理质量有着更重要的关系。在已有的条件下，在涂装生产的管理中，我们应抓住哪些环节，如何设置控制点及应采取什么措施？

1.除油除锈
　　该工序是表面处理最为重要的工序，其处理质量的好坏是保证涂膜质量之关键所在。
　　该工序的处理方法较为常见的是酸洗法(或“二合一”法)、“超声波”法，影响处理质量的因素虽略有不同，但亦有共同点，如：预涂件材质及其表面状态；工作液的种类，性能及其pH值、操作温度、Fe2+离子含量以及工作液的使用周期等。质量控制应关注工作液的pH值、浴温和工作周期。当处理效果明显下降、采用提高工作液pH值(或温度)均无起色时，主要是工作液使用周期过长所致。此时，为了保证处理质量应采取果断措施：更换新液。
质检要求：预涂件表面无油污、锈蚀和氧化皮；表面平整。

2.水洗
　　磷化后水洗的目的不仅是清除预涂件表面残存磷化液和药剂，以避免降低电泳涂膜的附着力，而且在于避免将这些残存的磷化液和药剂带进下道工序工作液——电泳漆液，从而避免引起两个不良后果：
A.污染电泳漆液、降低其稳定性和电泳特性，从而降低电泳涂膜的质量；
B.由于电泳漆液受到了污染，其稳定性受到了干扰和破坏，严重时还会出现凝聚沉淀、甚至变质报废，这不仅直接地影响涂装生　　产的正常进行，而且将严重地降低涂料利用率从而导致涂装成本大幅度增加。因此，对该工序质量把关其重要性仅次于对电沉积质量的把关。
质检要求：a.预涂件表面不得返锈(发黄)；
b.预涂件洗水滴液：电导率＜50μs/cm；PH＜6.5。
　　应指出，该工序对洗水水质要求较高，这是保证水洗质量的重要环节，生产及其管理者应做好纯水生产水质的监控工作，把好质量关。

3.磷化(表调)
　　电泳涂装要求涂件有较高的磷化质量，如磷化膜要均匀、细致等。为了保证磷化质量，磷化前预涂件表面预先经过“表调”必不可少。
　　影响磷化质量的因素除与磷化产品质量密切相关外，最主要的是工作液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等。这些工艺参数因磷化产品的不同而异。管理者及其检测人员应定期、不定期地做好监控工作，切实控制好这些参数。
质检要求：a.磷化膜细致、均匀；b.膜厚1～3 μm。

4.电沉积后洗
此道工序的目的是：
1).洗净涂件表面电沉积后夹带的多余涂料，回收重复利用，以提高涂料利用率。此项任务由超滤液在槽上冲洗和循环液冲洗箱内完成；
2).用纯水(或自来水)洗净经超滤液洗后仍洗不净的少许涂料残迹，为获得外观质量好的涂膜创造条件。
质检要求：
洗液流量，压力均正常；
手触湿膜：干净；
指压湿膜：压印明显—涂膜厚度可望获得保证。